時間：2014-05-27 11:10:26
作者：世邦機器
對配制路面混凝土所用水泥的性能具有比普通混凝土有更高的要求，除了水泥的活性(標號)以外，應考慮其化學成分，細度，粒徑分布甚至微量成分的影響，及水泥加水后的早期水化，在選擇水泥時應考慮下述原則：
1、應選用優(yōu)質硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，高性能路面混凝土可通過摻合料品種與摻量的選擇調節(jié)混凝土的性能，將比直接選用礦渣水泥或粉煤灰水泥具有更好的技術效果
2、宜選用C3S，硅酸三鈣含量高，C3A，鋁酸三鈣含量低的水泥，水泥的主要礦物成分，C3S，C2S，硅酸二鈣和C3A，對混凝土的性能影響較大，C3S不僅對早期強度而且對后期強度發(fā)展均有限，C2S水化較慢，通常只對后期強度有利，C3A的水化速度較快，但C3A的含量往往引起水泥與高效減水劑的相互適應性問題，C3A含量過高時，混凝土流動度的經時損失很快，C3A的適宜含量應小于83，想要很好地進行赤泥利用，首先要做的就是進行赤泥破碎。選擇堿含量符合規(guī)范要求的水泥，混凝土的堿骨料反應近年來得到了較多的研究與重視，有的學者提出應嚴格限制水泥的總堿量(Na2O+O.685K2O)不超過0.6甚至更低，我國生產的水泥總堿量多數在0.7以下，但也有一些廠家生產的水泥總堿量達到了0.8甚至更高，雖然堿骨料反應帶來危害很嚴重，但是，一味的追求低的含堿量也是不切實際的，一方面，降低總堿量0.1通常伴隨著較大的資源浪費與經濟損失，另一方面，配制高性能混凝土通常需摻用粉煤灰，硅粉等礦物摻合料這些摻合料均能明顯抑制混凝土的堿骨料反應，因此，高性能混凝土所用水泥的總堿量只要滿足國家現行規(guī)范即可。
石灰用作激發(fā)劑，對二灰赤泥強度有明顯影響，故要求使用3級以上石灰，石灰在使用前3~5天進貨但不得超過10天，要充分消解，又不能過濕成團堆置時間不宜過久，為防止雨淋卓越放在棚內。
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赤泥的組成主要由鋁土礦的成分所決定，不同組成的赤泥，其處理方法也不一樣。沒有一種對的赤泥都適宜的萬能處理方法。
把赤泥作為煤的添加劑使用，不僅可以提高煤的利用率，而且其良好的固硫效果也可以減少型煤燃燒而對環(huán)境帶來的污染，尋找到了一條新的控制S02污染的有效途徑。
本文選用的磷石膏取自貴州平壩縣的磷肥生產廠，是在生產優(yōu)質磷肥的過程中要產生的工業(yè)廢渣，pH 為 2.32，含水率 29.8%。
將粒徑小于200目的煤樣，稱量后裝入瓷舟中，然后緩緩推入到指定燃燒溫度嗽燒溫度分別為850、900、950和1000U)的高溫爐中，恒溫半個小時。然后將樣品取出放入干燥器中冷卻，獲得煤渣。
二灰赤泥混合料在壓實成型后，系由固相(石灰，粉煤灰，赤泥)，液相(水溶液)和氣相(空氣)三相組成，三相之間相互作用的結果，使得石灰粉煤灰赤泥混合料具有較高的強度和剛度，從而滿足了路面基層的性能要求構成二灰赤泥混合料強度的因素包括兩方面
將赤泥固結到道路路面所需要的強度存在以下技術困難，赤泥為細粒級土料，固化表面積大，若用膠結料進行固結，膠凝料所需量大，必然增加固化材料成本，赤泥集中在堆場長期堆放固結成大塊狀顆粒
